Waarom spat mijn MIG-las? Een paar losse spatten horen bij MIG/MAG-lassen, zeker bij kortsluitbooglassen op dun staal. Krijgt u echter een brede zone vol harde spetters, een onrustige boog of veel nabewerking, dan klopt de balans tussen machine, draad, gas en lastechniek niet. De oorzaak zit zelden in één onderdeel. Wie gericht kijkt naar het lasbeeld, vindt de storing meestal snel.
Wat zijn normale lasspatten?
Bij MIG/MAG-lassen ontstaat de boog tussen de lasdraad en het werkstuk. In de kortsluitboog raakt de draad het smeltbad kort aan, waarna de druppel loskomt. Daarbij kunnen kleine metaaldeeltjes vrijkomen. Dat proces is normaal, vooral bij lagere vermogens en dun plaatwerk.
Probleemspatten zijn groter, komen verder van de lasnaad terecht en hechten sterk aan het werkstuk en het gasmondstuk. De las klinkt dan vaak hard en onregelmatig, met duidelijke knallen in plaats van een gelijkmatig, kort sissend geluid. Bij constructiewerk kost dat tijd bij het slijpen. Bij zichtwerk of RVS kan het eindresultaat zelfs onacceptabel worden.
Waarom spat mijn MIG-las? Meestal is de boog niet in balans
De meest voorkomende oorzaak is een verkeerde verhouding tussen draadaanvoersnelheid en lasspanning. Te veel draad bij te weinig spanning geeft een stotende boog. De draad duwt als het ware in het smeltbad, waardoor druppels en spatten ontstaan. Zet u de spanning te hoog bij dezelfde draadsnelheid, dan wordt de boog te lang en onstabiel. Ook dat levert spatten op.
Begin daarom niet met willekeurig aan beide knoppen draaien. Stel eerst de draadsnelheid in op basis van plaatdikte en gewenste inbranding. Pas daarna de spanning in kleine stappen aan totdat de boog rustig loopt. Moderne synergische MIG/MAG-machines nemen een deel van dit werk over, maar ook dan moet de gekozen draadmaat, het beschermgas en de materiaaldikte correct zijn ingevoerd.
Bij een conventionele machine werkt het lasgeluid als praktische controle. Een gelijkmatige boog zonder harde onderbrekingen wijst meestal op een goede basisinstelling. Let tegelijk op de naad: een te bolle las met veel spatten vraagt om een andere spannings-draadverhouding dan een vlakke, goed ingebrand uitziende naad.
Inductantie beïnvloedt de overgang van draad naar smeltbad
Heeft uw machine een inductantie-instelling, dan is die vooral bij kortsluitbooglassen relevant. Een lage inductantie maakt de boog directer en harder. Dat kan nuttig zijn voor bepaalde posities, maar vergroot vaak de kans op spatten. Meer inductantie maakt de stroomovergang rustiger en het smeltbad vloeiender.
Te veel inductantie is ook niet altijd wenselijk. De boog kan dan traag reageren en de inbranding verandert. Stel deze functie dus pas af nadat spanning en draadsnelheid in de buurt staan. Een kleine correctie is vaak voldoende.
Controleer draad, aandrijving en polariteit
Een onregelmatige draadaanvoer wordt vaak verward met een verkeerde lasinstelling. Loopt de draad schokkerig, dan varieert de booglengte continu. Het gevolg is een las die afwisselend rustig en explosief klinkt.
Controleer of de aandrijfrol bij de draadmaat past en correct gemonteerd is. Voor massieve staaldraad gebruikt u doorgaans een V-groef. Een gekartelde rol kan de draad beschadigen en veroorzaakt extra slijtage in de draadliner. De aandruk moet voldoende zijn om slippen te voorkomen, maar niet zo hoog dat de draad wordt platgedrukt.
Kijk ook naar de draadspoel, de liner en de contacttip. Een roestige draad, vervuilde liner of versleten contacttip geeft weerstand in de toorts. Zeker bij een langere toorts of aluminiumdraad merkt u dat direct. Vervang slijtdelen op tijd en gebruik een contacttip die precies bij de draaddiameter hoort.
Bij massieve MIG/MAG-draad moet de toorts normaal gesproken op plus staan, dus DC+. Een verkeerde polariteit zorgt voor een instabiele boog, slechte inbranding en veel spatten. Controleer dit altijd bij het wisselen van proces, bijvoorbeeld wanneer de machine eerder met gevulde draad of elektrode is gebruikt.
Beschermgas voorkomt niet alle spatten, maar maakt wel verschil
Te weinig, te veel of verstoord beschermgas beïnvloedt de boog en het smeltbad. Voor gewoon constructiestaal wordt vaak een argon/CO2-menggas gebruikt. Een hoger CO2-aandeel geeft meer inbranding en is praktisch voor veel werkzaamheden, maar veroorzaakt doorgaans ook meer spatten dan een menggas met minder CO2. Voor werk waarbij een nette las en weinig nabewerking belangrijk zijn, is de gassoort dus een reële keuze.
Een te lage gasflow geeft onvoldoende afscherming. Een te hoge flow is evenmin verstandig: turbulentie kan buitenlucht aanzuigen. Als richtwaarde werkt vaak circa 10 tot 15 liter per minuut binnen in de werkplaats, maar de juiste instelling hangt af van mondstukdiameter, tocht, laspositie en de vorm van het werkstuk.
Controleer ook het gasmondstuk. Vastgekoekte spatten verstoren de gasstroom en vernauwen de uitgang. Reinig het mondstuk regelmatig en gebruik waar nodig anti-spatmiddel. Bij lassen in tocht, bij een open deur of buiten kan een hoger gasdebiet nodig zijn, maar scherm de lasplek liever af. Alleen meer gas geven lost wind niet betrouwbaar op.
Vuil materiaal geeft een onrustig smeltbad
Roest, verf, olie, zinkresten en vocht maken het smeltbad onvoorspelbaar. Ze verbranden of verdampen in de boog en veroorzaken niet alleen spatten, maar ook poriën en insluitingen. Een las kan er aan de buitenkant nog redelijk uitzien, terwijl de kwaliteit in de naad tekortschiet.
Maak het materiaal daarom schoon tot op blank metaal, met voldoende ruimte naast de naad. Ontvet bij olie of vet voordat u gaat slijpen. Bij verzinkt materiaal is extra voorzichtigheid nodig: verwijder de zinklaag rond de las en zorg voor doeltreffende lasrookafzuiging en persoonlijke bescherming. De correcte lasinstelling kan vervuild basismateriaal niet compenseren.
Toortshoek, stick-out en snelheid bepalen het lasbeeld
Ook met een goed ingestelde machine kunt u spatten creëren door een verkeerde toortsvoering. Houd de stick-out - de afstand van contacttip tot werkstuk - zo constant mogelijk. Voor veel MIG/MAG-toepassingen ligt de vrije draaduitslag grofweg rond 10 tot 15 mm. Wordt die afstand te groot, dan warmt de draad te veel op voordat hij het smeltbad bereikt en wordt de boog minder stabiel.
Een lichte duwhoek geeft bij veel staalwerk een goed zicht op het smeltbad en een nette lasrups. Een te grote hoek maakt de gasbescherming minder effectief en kan spatten versterken. Houd de toorts dus niet vlak boven het werkstuk, maar ook niet extreem schuin. Bij hoeklassen is de positie belangrijk: richt de boog op de wortel van de verbinding en verdeel de warmte over beide delen.
Las ook niet sneller dan het smeltbad aankan. Bij een te hoge snelheid wordt de boog lang en trekt u druppels uit het bad. Te langzaam lassen maakt de naad onnodig breed en warm, met kans op doorbranden bij dun materiaal. Een gelijkmatige voortgang is belangrijker dan een hoge snelheid.
Werk systematisch wanneer uw MIG-las blijft spatten
Verander steeds één factor en beoordeel daarna de las. Als u tegelijk gasflow, spanning, draadsnelheid en toortshoek aanpast, weet u niet welke correctie resultaat gaf. Las eerst een proefril op schoon restmateriaal van dezelfde dikte. Controleer de massaklem en zorg voor goed, blank contact met het werkstuk.
Begin vervolgens met de aanbevolen basiswaarden van uw lasmachine of lasdraad. Corrigeer de spanning in kleine stappen, luister naar de boog en bekijk de spatvorming. Blijft de boog wisselend, controleer dan de draadaanvoer en slijtdelen voordat u de instellingen verder verandert. Bij veel dagelijkse lasuren is een reservepakket met contacttips, gasmondstukken, liners en aandrijfrollen geen luxe, maar onderdeel van een productieve werkplek.
Niet iedere spat vraagt om dezelfde oplossing
Lassen op dun plaatwerk vraagt vaak om kortsluitbooglassen. Daarbij zijn beperkte spatten technisch lastig volledig uit te sluiten. Een instelling die op 2 mm plaat rustig loopt, werkt niet automatisch op 8 mm constructiestaal. Voor dikker materiaal en hogere vermogens kan een andere boogvorm een aanzienlijk rustiger lasbeeld geven, mits de machine, het gas en de toepassing daarvoor geschikt zijn.
Gebruikt u gevulde draad zonder gas, dan hoort een ander spatniveau bij het proces dan bij massieve draad met menggas. Ook positie lassen, een slecht bereikbare reparatie of werk buiten de werkplaats vraagt soms om een compromis tussen uiterlijk, snelheid en betrouwbaarheid. Beoordeel daarom altijd wat de verbinding moet kunnen: een nette zichtlas stelt andere eisen dan een productieve hoeklas in een stalen frame.
Een rustige MIG/MAG-las begint bij schoon materiaal, een vrije en constante draadaanvoer, passend gas en een instelling die op uw werkstuk is afgestemd. Neem bij twijfel één proefplaat, stel bewust af en kijk naar het resultaat voordat u aan het echte werk begint. Dat bespaart slijpschijven, verbruiksmateriaal en vooral tijd aan de werkbank.